La herse rotative est un outil agricole essentiel, principalement utilisé pour la préparation du lit de semence en brisant les mottes de terre et en les affinant. Elle est composée de barres horizontales et verticales, ainsi que d’un châssis, permettant un travail superficiel du sol et son aplanissement. Le sol est ainsi préparé pour recevoir la graine ou le plant. Parmi les composants clés de cet équipement, les racleurs jouent un rôle fondamental, notamment pour les rouleaux arrière. Cet article explore les différentes facettes des supports de racleur, leur fonction, les matériaux utilisés et les pratiques d'entretien pour garantir une performance optimale de la herse rotative.
Fonction et Importance des Racleurs sur les Herses Rotatives
Les rouleaux arrière des herses rotatives, qu'ils soient de type sillonneur ou packer, sont souvent équipés de décrotteurs, également appelés racleurs. Ces éléments ont pour fonction principale d'éviter l'accumulation de terre sur le rouleau. Sans racleurs, la terre humide et argileuse pourrait s'agglomérer sur la surface du rouleau, augmentant son diamètre effectif, altérant la profondeur de travail et la qualité de l'émiettement du sol. De plus, une accumulation excessive de terre peut entraîner une augmentation de la consommation de carburant et une usure prématurée des composants. Les racleurs maintiennent le rouleau propre, assurant ainsi une rotation régulière et un travail du sol uniforme.
Il est impératif que ces racleurs respectent une distance par rapport au tube indiquée dans la notice d’utilisation du fabricant. Cette distance est cruciale pour l'efficacité du raclage et pour éviter tout frottement excessif ou dommage au rouleau. Un réglage incorrect peut rendre les racleurs inefficaces ou, à l'inverse, causer une usure accélérée du rouleau.
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Matériaux et Conception des Supports de Racleur
La conception et les matériaux des supports de racleur sont déterminants pour leur durabilité et leur efficacité. Ils doivent résister à l'abrasion constante due au contact avec la terre et aux chocs occasionnels. Les pièces d'origine, fabriquées par les forges partenaires des constructeurs, sont certifiées et correspondent aux pièces installées en première monte sur les machines, offrant ainsi une garantie de qualité constructeur.
Plusieurs types d'acier sont couramment utilisés pour les composants des herses rotatives, y compris les supports de racleur et les éléments d'usure associés :
Le bore : Cet acier permet d'obtenir, après trempe, des niveaux de caractéristiques mécaniques très élevés tout en conservant un niveau de carbone plutôt bas, ce qui facilite le soudage. Il est parfaitement adapté pour les disques et les socs de charrues. Ses principaux avantages sont une formabilité à chaud importante et une absence de retour élastique. Il offre également une résistance exceptionnelle à la fatigue et aux chocs, avec une résilience comprise entre 45 et 55 HRC et une résistance à la rupture de 145 kg/m². Pour augmenter la résistance à l'usure, la pièce peut également recevoir un traitement de cémentation complémentaire (rajout de carbone durant la chauffe de la pièce).
Le triplex : Composé de trois couches égales, cet acier est considéré comme la référence en matière de conception de versoirs et d'étraves de charrues. C'est un acier haut de gamme qui présente une très grande résistance à l'usure, avec une résilience comprise entre 60 et 67 HRC et une résistance à la rupture allant jusqu'à 312 kg/m². Sa structure unique lui confère une durabilité exceptionnelle dans des conditions d'abrasion intense.
Le carbure de tungstène : Ce matériau, qui combine du carbone et du tungstène, est souvent ajouté sur l'acier par soudure (si tuile) ou par revêtement autour de la pièce, pour augmenter la résistance à l'usure. Il peut supporter des tensions de compression élevées pendant la phase de découpage, tout en conservant de bonnes caractéristiques de résistance à l'usure et à l'oxydation. Il présente également une résistance élevée aux chocs thermiques. C'est un matériau très dur et quasiment inrayable. Bien que les pièces en carbure soient plus chères, elles offrent un gain en confort de travail, en temps de démontage/montage et de boulonnerie, car elles permettent de travailler 5 à 7 fois plus de surface. Le coût à l'hectare s'en trouve ainsi largement optimisé.
Le choix du matériau dépendra de l'intensité d'utilisation de la herse rotative, des types de sols travaillés et du budget. Un investissement initial plus élevé dans des matériaux de qualité supérieure, comme le carbure de tungstène, peut se traduire par des économies significatives à long terme grâce à une durée de vie prolongée et une réduction des temps d'arrêt pour l'entretien.
Entretien Général de la Herse Rotative et des Racleurs
Un entretien régulier est crucial pour prolonger la durée de vie de la herse rotative et maintenir son efficacité, y compris celle des racleurs. Avant d’attaquer l’entretien, le lavage de la herse rotative est conseillé. S’il est réalisé au nettoyeur haute pression, il semble évident de ne pas viser avec le jet les points de lubrification, les paliers, la plaque signalétique, les symboles d’avertissement et les autocollants, ainsi que les composants électriques (éclairage), afin de prévenir tout dommage.
L’entretien du cardan s’opère selon les préconisations du fabricant et sa protection doit être maintenue en bon état pour des raisons de sécurité. Il est généralement recommandé de graisser, toutes les 50 heures, les croisillons et les tubes de protection. Lors de cette opération, il faut également désaccoupler les tubes en acier profilé qui transmettent la puissance, afin de les lubrifier. Le limiteur débrayable à came ne nécessite aucun entretien lorsque les conditions d’utilisation sont normales.
Le graissage s’opère sans laisser trop déborder la graisse, car l’excédent se charge de poussière et s’avère néfaste, se transformant en pâte abrasive. Les déflecteurs latéraux mobiles et les articulations du relevage hydraulique porte-à-court sont à lubrifier toutes les 50 heures, alors que les traceurs sont à faire toutes les 25 heures. Après les premières 10 heures d’utilisation, il est conseillé de vérifier le serrage des conduites hydrauliques sur les machines repliables et sur celles équipées d’un relevage pour accrocher un semoir.
Après les 50 premières heures, la vidange du ou des boîtiers d’entraînement est à réaliser. Cette opération, à renouveler ensuite toutes les 500 heures, s’effectue avec la herse rotative posée sur une surface plate et, lors du remplissage d’huile, le niveau se contrôle à l’aide de la jauge intégrée au bouchon. L’huile à utiliser doit être conforme aux préconisations du constructeur. Selon les marques, le caisson abritant la cascade de pignons entraînant les rotors contient de l’huile ou de la graisse liquide et n’impose pas toujours une vidange périodique (voir les préconisations du constructeur). Il faut cependant, en saison, vérifier le niveau de lubrifiant toutes les semaines ou toutes les 50 heures.
Les rouleaux arrière doivent être contrôlés régulièrement, afin de s’assurer du bon état de leurs roulements et de leur bonne rotation. C'est à ce moment-là que l'état des racleurs doit être vérifié avec une attention particulière.
Entretien Spécifique des Racleurs et des Pièces d'Usure
Les racleurs sont des pièces d'usure soumises à de fortes contraintes. Il est essentiel de contrôler régulièrement leur état et de s'assurer qu'ils conservent la bonne distance par rapport au rouleau. Un racleur usé ne remplira plus correctement sa fonction et pourrait même endommager le rouleau s'il est mal positionné ou déformé. Le remplacement des racleurs doit être effectué dès les premiers signes d'usure significative, en respectant les spécifications du fabricant pour garantir une performance optimale.
De même, les efface-traces, situés derrière les roues du tracteur, s’usent au fil des hectares. Pour éviter d’endommager l’étançon de ces éléments, il est important de remplacer régulièrement le soc. La fréquence de remplacement dépendra de la nature abrasive du sol et de l'intensité d'utilisation.
D'autres pièces sont également indispensables au bon fonctionnement de la herse rotative. Par exemple, les dents de herses rotatives doivent être remplacées régulièrement suivant l’usure des sols. Un rouleau packer ou à pneus équipe la plupart des herses rotatives. On trouvera aussi un boîtier renvoi d’angle ainsi qu’une multitude de pignons d’entraînement. Agricolors, par exemple, propose une sélection de pièces détachées pour herses rotatives, incluant des pièces d'origine constructeur et des pièces de qualité équivalente contrôlée pour des marques telles que Amazone, Maschio, Kuhn, Alpego, Tulip Lely, Sulky, Lemken, Kverneland, Rabe, Pottinger ou encore Kongskilde.
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Pourquoi Utiliser une Herse Rotative ?
La herse rotative est un outil agricole de travail du sol porté, animé et tracté par un tracteur. Elle est principalement utilisée pour préparer le lit de semence en cassant les mottes de terre et en les rendant plus fines. Cela est particulièrement utile pour les reprises de labour, notamment pendant la période hivernale, où la structure du sol peut être plus compacte.
L'outil est composé de barres horizontales et verticales, ainsi que d’un châssis. Cette configuration permet d’effectuer un travail superficiel du sol et de l’aplanir efficacement. Le sol est alors idéalement préparé pour recevoir la graine ou le plant, constituant un lit de semence optimal. La herse rotative contribue à :
- Affiner le sol : en brisant les mottes, elle crée une structure de sol fine, propice au bon développement des racines.
- Niveler la surface : elle aplanit le sol, facilitant l'opération de semis et assurant une profondeur de semis uniforme.
- Incorporer les résidus de récolte : elle peut aider à mélanger les résidus végétaux avec la couche superficielle du sol, contribuant ainsi à l'apport de matière organique.
- Préparer un lit de semence optimal : en créant un environnement favorable à la germination et à la levée des graines, elle maximise le potentiel de rendement des cultures.
Le choix des pièces détachées, notamment pour les racleurs et les autres éléments d'usure, est crucial pour maintenir ces avantages. Des pièces de qualité garantissent non seulement une meilleure performance, mais aussi une plus grande sécurité et une réduction des coûts d'entretien à long terme.
